Disque d'usinage de zircone

En tant que principaux fabricants de zircone dentaire, nous avons parlé avec des centaines de propriétaires de laboratoires dentaires au cours de l'année dernière, et cette vaste conversation nous donne beaucoup d'informations pour améliorer notre production, nous fournit également des expériences précieuses sur la façon d'usiner notre produit en zircone, nous aimerions partager avec vous tous les gars.

Il y a quatre principes de base qui doivent être suivis lors de l'usinage du disque dentaire en zircone Vsimle : vitesses lentes, vitesses d'avance élevées, coupe en montée et arrosage par arrosage.

La zircone a tendance à se compacter et à adhérer aux outils de coupe et aux surfaces métalliques. Il a également tendance à durcir, nécessitant des angles de dépouille plus élevés que la normale sur les outils de coupe pour pénétrer la surface durcie et couper un copeau grossier propre. Une coupe radiale positive de 12 à 15 degrés donne une finition de surface et une durée de vie optimales.

Les taux de coupe sont à partir de 0,005" à .010" par dent à 150 à 250 SFM. Étant donné que de petites fraises sont utilisées avec de petites valeurs de dépassement, de petits copeaux sont créés. Par conséquent, des ajustements d'amincissement radial des copeaux doivent être effectués sur les vitesses de coupe pour éviter une usure excessive des outils, des finitions médiocres et des marges ébréchées - encore une autre raison pour laquelle le liquide de refroidissement abonde comme la chaleur générée par le processus d'usinage n'est généralement pas transféré à la puce (soit en raison d'avances/vitesses inappropriées ou du fait que la zircone est un assez bon isolant), mais reste à la place dans l'outil de coupe, ce qui a tendance à se gripper sur les surfaces de coupe et de relief de l'outil.

En raison de sa fragilité, les machines lourdes et les fixations rigides donnent les meilleurs résultats et il est important de maintenir une charge constante et non interrompue, une coupe ascendante lors de l'usinage.

L'usinage"slurry" associée à l'usinage à sec, la zircone est très fine, caustique et très abrasive. Indépendamment des filtres fins et des systèmes d'aspiration massifs, il est très difficile d'empêcher la poussière de pénétrer"scellé" zones de la machine (vis à billes, voies, mécanismes de transport, boîtiers électroniques, etc.). Cette pénétration entraînera une usure prématurée des composants critiques de la machine et, dans de nombreux cas, s'échappe de la zone d'usinage fermée et s'accumule dans l'environnement de travail.

Il y a aussi le bruit et les dépenses et l'entretien supplémentaires associés aux filtres et aux systèmes d'aspiration.

Étant donné que la zircone a tendance à se gripper, elle ne doit pas être laissée à sécher et à s'accumuler sur les surfaces métalliques de la machine pendant une période prolongée. Un rinçage périodique du compartiment d'usinage de la machine à l'aide d'un tube fixé à la buse de liquide de refroidissement tout en activant la pompe de liquide de refroidissement est un moyen très rapide et facile d'y parvenir. Aussi, un coup rapide avec un nettoyeur à vapeur bon marché dans la chambre d'usinage" périodiquement gardera la zone brillante et neuve. Tout ce processus prend environ 5 minutes.

Il est préférable d'utiliser de l'eau distillée. Nous l'utilisons pour la zircone et la vitrocéramique. Une durée de vie prolongée de l'outil peut être obtenue en utilisant un lubrifiant. Nous testons actuellement un liquide de refroidissement soluble dans l'eau et sans résidus qui semble très prometteur. Comme mentionné précédemment, le lubrifiant résiduel sur la zircone ou la vitrocéramique est tout mauvais.

L'usinage humide ajoute une autre étape de teinture au flux de travail, car les unités contenant de l'humidité résiduelle peuvent se fissurer lors du frittage et rendre les nuances de couleur plus claires.

Un four grille-pain bon marché fonctionne très bien. Les temps de séchage varient. Voir ci-dessous.

Simple (70°C)) : 15 minutes+

Simple (140°C)) : 5-10 minutes

2-4 unités (70 °C) : 40 minutes+

2-4 unités (140°C) : 25 minutes+

5{{3}} unités (70°C) : 50 minutes+

5{{3}} unités (140°) : 25 minutes+

Nos clients ont trouvé que le nettoyage de la machine (qui devrait être fait de toute façon), l'échange du liquide de refroidissement (si nécessaire) et le séchage sont des compromis intéressants pour une durée de vie accrue de l'outil, des frais d'exploitation inférieurs, des niveaux de bruit inférieurs, un environnement de travail plus propre, une durée de vie prolongée de la machine, plus des unités de qualité et plus esthétiques.